Predisposizione di dispositivi per il controllo automatico

Le nuove apparecchiature di automazione in arrivo hanno solitamente la forma di un mohal, progettato per lo stoccaggio e il trasporto a lungo termine. Prima di iniziare l'installazione, questi dispositivi vengono disimballati, tutti i dispositivi di misurazione, regolazione e altro vengono rimossi e inviati al laboratorio per l'ispezione e la verifica di routine.

Durante il funzionamento, l'accuratezza delle letture dei dispositivi di misurazione diminuisce a causa dell'usura delle singole parti, dell'invecchiamento e dei cambiamenti nelle caratteristiche degli elementi e compaiono errori. Per ripristinare le proprietà operative, l'apparecchiatura viene periodicamente sottoposta a manutenzione preventiva, il cui scopo è identificare possibili malfunzionamenti ed eliminarli, nonché trovare punti deboli, fonti di possibili malfunzionamenti, e quindi prevenire il verificarsi di tali malfunzionamenti durante il funzionamento.

Dopo le riparazioni causate da una violazione delle regole e da un cambiamento nelle caratteristiche di dispositivi e sensori, devono essere sottoposti a un'ispezione iniziale in conformità con i GOST esistenti.I risultati dell'ispezione sono registrati nel protocollo nella forma indicata nei relativi documenti metodologici.

Sulla base di questi risultati, viene determinato l'errore relativo ridotto del dispositivo, ovvero viene determinato se soddisfa la sua classe di precisione. Quando si lavora con dispositivi tecnici, gli errori sono considerati corrispondenti alla loro classe di precisione e non introducono cambiamenti nelle letture. Talvolta vengono compilate tabelle di correzione per strumenti di laboratorio.

Strumenti e sensori per la misura di grandezze meccaniche. Durante il controllo e la regolazione di questi dispositivi, sono richieste particolare cura e precisione, poiché la minima negligenza durante il funzionamento (inquinamento, urti e sovraccarico) può portare a disturbi irreversibili nel funzionamento dei dispositivi e ad una diminuzione della precisione delle loro letture.

Nei convertitori a spostamento di contatto, mantenere pulite le superfici di contatto e limitare la corrente che scorre attraverso i contatti. Per limitare l'intensità di corrente, vengono utilizzati vari relè elettronici e per aumentare l'affidabilità dei sensori di contatto, vengono utilizzate strutture in cui i contatti quando vengono attivati ​​\u200b\u200bsi muovono leggermente l'uno rispetto all'altro (sfregamento), grazie al quale le loro superfici di lavoro vengono pulite dallo sporco e prodotti di corrosione.

Quando si regolano i sensori del reostato, la pressione dei contatti striscianti aumenta, il che migliora il contatto elettrico, ma aumenta l'attrito.

Durante il controllo e la regolazione dei sensori di spostamento induttivi, è necessario tener conto della loro sensibilità alle variazioni di temperatura e soprattutto alle variazioni di frequenza della corrente di alimentazione.

I sensori capacitivi necessitano di un'attenta schermatura dei fili, poiché la variazione della capacità di quest'ultimo porta a notevoli errori nel funzionamento dei sensori.

Controllo dei dispositivi di misurazione della temperatura.

L'ispezione dei termometri ad espansione tecnica con vetro a contatto include: ispezione visiva, ispezione delle letture e coerenza delle letture. Durante un'ispezione esterna, viene stabilita la conformità del termometro ai requisiti tecnici: l'assenza di lacerazioni nella colonna di liquido nel capillare e tracce di liquido evaporato sulle pareti di quest'ultimo, l'operabilità dell'elettrodo mobile e la rotazione magnetica dispositivo.

I termometri a espansione di liquido vengono controllati confrontando le loro letture con quelle di un termometro o standard per liquidi di qualità superiore. termometri a resistenza.

Tre tipi di errori metodologici sono caratteristici dei termometri manometrici: barometrici, legati all'instabilità della pressione barometrica, idrostatici, legati all'altezza della colonna del fluido di lavoro nel sistema e inerenti ai termometri a liquido, temperatura, legati alla differenza tra le temperature del capillare di collegamento (e della molla manometrica) e del termocilindro.

Il controllo dei termometri manometrici comprende: esame esterno e test, determinazione dell'errore principale e della variazione, determinazione della qualità della registrazione e controllo dell'errore del grafico (per i dispositivi di registrazione), controllo dell'errore nel funzionamento del dispositivo di segnalazione per i dispositivi di segnalazione, controllo del resistenza elettrica e resistenza di isolamento dei circuiti elettrici, che viene eseguita solo dopo la riparazione del dispositivo.

I termometri bimetallici e dilatometrici ei sensori di temperatura vengono controllati allo stesso modo.

La verifica delle termocoppie comporta la determinazione della dipendenza del termo-EMF dalla temperatura delle estremità di lavoro con estremità libere termostatate (a 0 ° C). La temperatura dell'estremità di lavoro può essere stabilita da punti di riferimento durante la solidificazione di diversi metalli e solo con l'ausilio di una termocoppia di classe superiore - con il metodo del confronto.

La dipendenza dell'EMF dalla temperatura per un numero di termocoppie non è lineare, pertanto, per una determinazione più accurata dell'EMF termico, GOST fornisce tabelle di calibrazione speciali. Poiché le proprietà degli elettrodi durante il funzionamento delle termocoppie possono variare leggermente, è necessario adeguare le tabelle di calibrazione per ogni specifica termocoppia.

Durante la misurazione è necessario stabilizzare la temperatura delle giunzioni libere della termocoppia a causa del fatto che la caratteristica della termocoppia non è lineare e le tabelle di calibrazione sono compilate per la temperatura delle giunzioni libere pari a 0 ° C .

L'ispezione dei termometri per la resistenza tecnica comprende: ispezione esterna (rilevamento di danni visibili sia all'armatura di protezione che all'elemento sensibile rimosso dall'armatura di protezione), misurazione della resistenza di isolamento con un megametro da 500 V (in questo caso, i terminali di ciascun sensore gli elementi sono in cortocircuito) controllando il collegamento R100/R0 confrontando il termometro tarato con il controllo tramite un doppio ponte, dove il termometro di controllo funge da resistenza campione e il valore tarato non è noto.

Il ponte deve essere bilanciato due volte: la prima volta dopo aver posizionato e tenuto i termometri di controllo e verifica per 30 minuti in vapore acqueo bollente saturo e la seconda volta in ghiaccio che si scioglie. Poiché la temperatura di 0 e 100 «C con questo metodo non viene mantenuta con elevata precisione, i rapporti non devono corrispondere a quelli della tabella: è importante che siano gli stessi per i termometri di controllo e verificati.

Le resistenze possono anche essere misurate con un'impostazione del potenziometro. Contemporaneamente viene misurata la caduta di tensione sui termometri di taratura e di controllo collegati in serie.

La calibrazione dei termistori destinati alla misurazione della temperatura deve essere preceduta da un esame esterno e dalla determinazione della potenza di dissipazione ammissibile necessaria per calcolare l'intensità della corrente di misurazione.

Nella calibrazione, la resistenza del termistore viene misurata utilizzando un ponte o con un metodo di compensazione in un determinato intervallo di temperatura ogni 10 K. I valori medi della resistenza sono determinati dalla curva sperimentale ottenuta. È consentito determinare le caratteristiche del termistore mediante calcolo nell'intervallo fino a 100 K.

Installazione strumenti di misura della pressione.

I manometri di esercizio devono essere periodicamente controllati nel sito di installazione rispetto al manometro di prova. Il manometro di prova è collegato alla flangia della valvola a tre vie. Il tappo della valvola a tre vie è preventivamente posizionato nella posizione di controllo zero, in cui il dispositivo è scollegato dal fluido misurato e la sua cavità è collegata all'atmosfera.

Dopo essersi assicurati che l'indicatore DUT sia a zero o che il suo ago poggi sul perno zero, ruotare dolcemente l'otturatore della valvola a tre vie per collegare i due manometri (test e controllo) al fluido da misurare. Se ora le letture dei due manometri coincidono o differiscono di una quantità che non supera l'errore assoluto per un dato limite di misurazione e classe di precisione del dispositivo testato, il dispositivo è adatto per ulteriori lavori. In caso contrario, il manometro in prova deve essere smontato e inviato in riparazione.

La taratura dei manometri comprende: ispezione visiva, verifica della posizione della freccia sulla tacca di zero o iniziale, regolazione della freccia sulla tacca di zero, determinazione dell'errore e della variazione, verifica della tenuta dell'elemento sensibile, determinazione della differenza delle letture delle due frecce negli strumenti a due vie, stima della forza di regolazione della freccia di controllo, calcolo dell'errore, ecc. variazioni nel funzionamento del dispositivo di segnalazione, determinazione dell'errore grafico per i registratori, verifica del registratore, funzionamento specifico del dispositivo di questo progetto. Le letture degli strumenti tarati in unità di pressione vengono verificate confrontando tali letture con la pressione effettiva rilevata dallo strumento di riferimento.

Gli errori dei manometri per liquidi sono causati dall'imprecisione nella determinazione dell'altezza della colonna di liquido, in particolare a causa dell'installazione non verticale del sistema di misurazione, dell'annegamento o del galleggiamento del galleggiante sotto l'influenza delle forze di attrito e della resistenza della misurazione meccanismo per modificare l'ambiente temperatura ambiente.

Taratura degli strumenti di misura

L'ispezione dei misuratori volumetrici per liquidi industriali comprende: controllo della conformità del misuratore al questionario (modulo d'ordine), controllo esterno del glucometro, controllo della tenuta, determinazione dell'errore delle letture.

Regolazione dei regolatori di posizione

Si tratta di controllare lo schema elettrico, calibrare i corpi di sintonia, impostare il riferimento corretto e la zona di ambiguità selezionata. Speciali dispositivi elettronici di controllo, dispositivi elettronici di correzione, differenziatori elettronici, controllori manuali, dispositivi di comunicazione dinamica, ecc. vengono realizzati per regolare i regolatori.