Come vengono impostati gli strumenti di pressione, vuoto e portata?

La gamma di regolazione degli strumenti di misura della pressione, del vuoto e della portata comprende:

• test di laboratorio;

• verifica dell'installazione di un set di strumenti e linee di impulsi;

• controllo dell'installazione delle linee di collegamento elettrico;

• test di trasmissione elettrica a distanza;

• mettere in funzione i dispositivi;

• controllare le letture dello strumento;

• dispositivi di risoluzione dei problemi.

Lo scopo dell'esame di laboratorio comprende:

• ispezione visuale;

• revisione del dispositivo;

• controllo della resistenza di isolamento delle parti in tensione;

• determinazione dell'errore principale e modifica delle letture;

• determinazione dei guasti dei dispositivi di segnalazione.

Lo scopo della revisione, oltre a quanto sopra, comprende il riempimento dei manometri a campana con fluido di separazione.

Prima di effettuare il riempimento dalla campana manometrica, svitare le viti ed avvitare al loro posto i tappi a vite con guarnizioni forniti con il manometro.Il manometro della pressione differenziale della campana è riempito con olio secco per trasformatori a livello dell'indicatore e, in sua assenza, a livello del foro del tappo.

La determinazione dell'errore fondamentale e della variazione delle letture degli strumenti viene effettuata confrontando le loro letture con le letture degli strumenti campione o utilizzando misuratori di peso morto e misuratori manovuoto.

I dispositivi primari sostituibili vengono controllati in due modi:

• la pressione (segnale di ingresso) corrispondente al valore testato viene regolata secondo il modello di dispositivo OP1, il segnale di uscita viene contato secondo il modello di dispositivo OP2;

• il valore calcolato del segnale di uscita corrispondente al valore di pressione verificato (segnale di ingresso) viene impostato in base al modello di dispositivo OP2, il valore effettivo della pressione misurata viene letto utilizzando il modello di dispositivo OP1.

I dispositivi secondari vengono controllati come segue: l'indicatore del dispositivo in prova, cambiando il segnale di ingresso di mutua induttanza o corrente continua, viene impostato sul segno della scala, il valore effettivo del segnale di ingresso viene letto dal dispositivo di riferimento e confrontato con il valore calcolato.

Se i dispositivi primari vengono utilizzati in combinazione con dispositivi secondari separati, è consentita un'ispezione completa dei dispositivi primari e secondari. L'errore relativo tollerabile dell'insieme è uguale alla radice quadrata media degli errori relativi tollerabili dei dispositivi primario e secondario.

L'ispezione dei manometri con una pressione massima fino a 0,25 MPa inclusi viene eseguita utilizzando aria compressa, una pressa pneumatica o una pompa, installazione con un manicotto.Le fonti di pressione specificate devono fornire una variazione di pressione sufficientemente regolare necessaria per controllare i manometri.

Per controllare i manometri con un limite superiore fino a 0,4 MPa inclusi, è possibile utilizzare manometri automatici.

I manometri con un limite superiore di misurazione superiore a 0,25 MPa, a seconda della classe di precisione, vengono controllati utilizzando manometri a peso morto o manometri campione utilizzando presse a pistone.

Per il riempimento delle presse viene utilizzato olio secco per trasformatori e, a pressioni superiori a 60 MPa, olio di ricino o olio tecnicamente raffinato di prima classe. Per i manometri a contatto elettrico, l'attivazione dei dispositivi di contatto viene verificata nelle impostazioni operative.

Le parti manometriche e del vuoto della scala del manometro vengono controllate separatamente.

Letture per indicazioni di dispositivi di classe di precisione 1; 1.5 e 2.5 sono prodotti ad almeno cinque valori di pressione, classe di precisione 4 — almeno a tre valori di pressione, anche alla pressione atmosferica e ad una pressione pari al limite di misurazione superiore. I valori di pressione dovrebbero essere distribuiti uniformemente su tutta la scala.

Il numero di segni marcati sui misuratori manovuoto separatamente per ogni parte della scala è distribuito in proporzione alla lunghezza della corrispondente parte della scala. Quando si controllano manovacuumometri con classi di precisione 1.5; 2,5; 4 con il limite superiore delle misurazioni di sovrapressione superiore a 0,5 MPa, classe di precisione 1 - superiore a 0,9 MPa, le letture della parte del vuoto della scala non vengono conteggiate, solo il movimento della freccia verso questa parte della scala viene controllato al momento del rapporto la pressione del vuoto del dispositivo nell'intervallo da 0 a 0,05 MPa.

Il controllo viene effettuato aumentando gradualmente e poi gradualmente diminuendo la pressione. A una pressione pari al limite superiore delle intenzioni, tenere premuto per 5 minuti (il dispositivo di esempio è spento durante questo periodo). L'esposizione dei misuratori manovuoto viene effettuata ad una pressione pari al valore più alto del limite superiore di misura.

Quando si controllano i vacuometri con un limite superiore di misurazione di 0,1 MPa, è necessario fissare il valore della pressione atmosferica, la tenuta sotto vuoto viene eseguita a un vuoto pari a 0,9 - 0,95 pressione atmosferica, mentre il valore del vuoto viene controllato per il limite superiore di misurazione.

Il controllo dell'errore di base confrontando le letture con gli strumenti standard viene eseguito in due modi:

• la pressione corrispondente al punto sulla scala dello strumento in prova viene regolata in base al dispositivo di riferimento, le letture vengono effettuate in base alla scala dello strumento in prova;

• l'indicatore del dispositivo controllato viene regolato modificando la pressione sul segno della scala, la pressione corrispondente viene letta dal dispositivo di riferimento.

Il valore effettivo delle letture di un modello di dispositivo è determinato in base ai dati specificati nel certificato. I valori intermedi si trovano per interpolazione.

L'installazione dell'ago su un esempio di manometro o vacuometro viene eseguita picchiettandolo delicatamente. Durante il controllo con un tester a peso morto, la lettura sulla scala del dispositivo in prova viene eseguita quando l'asta è immersa nella colonna per una profondità di almeno 2/3 della sua lunghezza e durante la rotazione.Si consiglia di determinare le letture del dispositivo in prova senza toccare il corpo del dispositivo.

Lo spostamento dell'ago del manometro quando lo si tocca leggermente non deve superare la metà dell'errore consentito. La lettura delle letture durante l'ispezione viene eseguita con una precisione di 0,1 - 0,2 del valore della divisione.

I manometri differenziali vengono controllati confrontando le loro letture con quelle degli strumenti campione. Il metodo di applicazione della pressione differenziale è lo stesso descritto per il controllo dei manometri.

Un compressore d'aria viene utilizzato per creare una caduta di pressione superiore a 0,25 MPa. Una pressione maggiore viene applicata attraverso la valvola positiva. Durante il controllo, la valvola di equalizzazione è chiusa e la valvola negativa è aperta e collegata all'atmosfera.

Il controllo dell'installazione dell'indicatore del dispositivo sul segno zero della scala viene effettuato con una caduta di pressione pari a zero, con la valvola di equalizzazione del manometro differenziale aperta.

L'errore di base è determinato in almeno cinque segni, equidistanti lungo la scala, durante i colpi in avanti e all'indietro. Il controllo viene effettuato in due modi:

• l'indicatore del dispositivo, che viene verificato modificando la differenza di pressione, viene posto sul segno della scala, viene letto il valore effettivo della differenza di pressione in base al modello del dispositivo;

• il valore calcolato della caduta di pressione viene regolato secondo un dispositivo di riferimento, le letture vengono prese in base alla scala del dispositivo in prova.

Il dispositivo soddisfa la sua classe di precisione se l'errore in una delle scale controllate non supera il valore consentito. Quando il segnale di ingresso è zero, l'errore non deve superare la metà del valore consentito.

La regolazione dei manometri sul bracciale consiste nella regolazione della trasmissione cinematica, eseguita secondo le istruzioni di fabbrica.

L'errore di base dei dispositivi di misurazione è determinato allo stesso modo dei manometri differenziali-manometri differenziali.

La regolazione dei dispositivi a quadrante consiste nella regolazione della trasmissione cinematica.

I flussimetri a pressione differenziale vengono controllati confrontando le letture dei manometri a pressione differenziale con le letture degli strumenti campione.

L'errore del dispositivo è determinato a portate pari a 0; trenta; 40; 50; 60; 70 e 100% del limite superiore delle misure o vicino ad esso, per corse avanti e indietro.

Durante il controllo dell'installazione delle linee di collegamento elettrico, prestare attenzione al corretto collegamento del cablaggio elettrico ai dispositivi primari e secondari, allo stato del loro isolamento e all'affidabilità del collegamento dei connettori a spina.