10 modi per risparmiare energia nei forni elettrici

1. Controllo sistematico della temperatura del forno elettrico di coibentazione, mediante verifica della temperatura del coperchio della parete esterna a temperatura stazionaria del forno con successiva eliminazione dei difetti di coibentazione. ciò consente un risparmio energetico fino al 30%.

2. Miglioramento della tenuta dei forni elettrici, rimozione delle perdite nelle porte di carico, aperture per termocoppie, muratura, ecc. Assemblaggio di vagli in amianto secondo le dimensioni dei prodotti lavorati in forni metodici.

Un esempio della perdita di eventuali fori e fughe sono le perdite medie per irraggiamento di 1 m2 del foro a diverse temperature in un forno elettrico:

Temperatura del forno, gr. C (perdite nel forno per 1 m2 di apertura, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Un dispositivo a pedale per l'apertura del coperchio del forno durante il prelievo di una porzione di metallo fuso su forni fusori elettrici per la fusione di alluminio e altri metalli leggeri, che consente di ridurre i tempi di apertura «dannosa» dei coperchi e quindi le relative perdite di calore .

3.Verniciatura dell'alloggiamento dei forni elettrici con vernice all'alluminio, che consentirà un risparmio energetico fino al 4 - 6% del valore delle dispersioni termiche.

4. Sfruttamento massimo del volume di lavoro del forno elettrico dovuto alla fitta muratura di parti identiche, lavorazione congiunta di parti diverse, miglioramento del design dei dispositivi di caricamento, corretta distribuzione delle parti per forma e dimensione tra i forni elettrici al fine di garantire la massa massima della cella.

È vietato l'uso di forni elettrici con un carico inferiore al 70% della loro alimentazione del passaporto. Gli accorgimenti elencati assicurano una riduzione dei consumi energetici specifici per il trattamento termico e un aumento della produttività dei forni.

5. Applicazione di forni elettrici a controllo automatico della temperatura. Riduzione dei consumi elettrici per la produzione di calore in corso d'opera fino al 25%.

6. Applicazione di forni elettrici a volume di lavoro variabile (con arco mobile). Per modificare il volume di lavoro del forno in funzione della quantità di prodotti lavorati, il tetto del forno è mobile.

La volta è mossa da un argano appositamente adattato. In questo modo si ottiene un risparmio di energia elettrica fino al 25% e una riduzione fino al 40% del tempo di riscaldamento iniziale del forno a volta soffiato.

7. Riduzione del peso e delle dimensioni del contenitore di ricarica del forno elettrico. Cestini, scatole e altri contenitori di carico alleggeriti grazie alla riduzione delle dimensioni e ai miglioramenti del design. La massa del container di carico non deve superare il 10% del peso dell'intera gabbia. In questo modo, il consumo di energia elettrica si riduce del 10-15% per 1 tonnellata di prodotti lavorati in un forno elettrico.

8. Asciugatura prodotti con raggi infrarossi.Il sistema di lampade ad infrarossi è integrato in un forno o altro dispositivo, le cui dimensioni e configurazione dipendono dalle esigenze produttive. Il metodo di asciugatura con raggi infrarossi (soprattutto per pitture e vernici) presenta un vantaggio significativo rispetto al metodo di asciugatura convenzionale, poiché i raggi infrarossi, penetrando attraverso gli strati di vernice, riscaldano la superficie del prodotto. Pertanto, il processo di asciugatura inizia dagli strati inferiori del rivestimento, il che riduce significativamente il tempo di asciugatura e migliora la qualità della superficie verniciata. Allo stesso tempo, il risparmio energetico raggiunge il 30-40%.

9. L'uso di riscaldare bagni di salnitro, sale, olio e altri con elementi riscaldanti tubolari calati direttamente nel mezzo riscaldato, invece di riscaldare i bagni con spirali di nicromo poste nel rivestimento delle pareti esterne dei bagni. Ciò consente un risparmio energetico fino al 40%.

dieci. Miglioramento della modalità di utilizzo degli elementi riscaldanti ad alta frequenza grazie a:

a) l'uso di induttori multipunto.In questo caso, le parti di lavorazione vengono prodotte contemporaneamente in più luoghi e il risparmio energetico raggiunge il 35-40%,

b) l'utilizzo della fornitura centralizzata di macchine per la tempra (possibilmente solo quando la lunghezza della rete ad alta frequenza non è superiore a 200-300 m, dall'aumento della lunghezza provoca grandi perdite di energia elettrica). In questo caso è necessario il controllo automatico delle macchine, poiché il funzionamento di ciascuna macchina deve essere coordinato con il funzionamento delle altre alimentate da questo generatore. Il risparmio di energia elettrica raggiunge il 60%,

(c) l'uso di macchine di vulcanizzazione multistazione. In questo caso, sulla macchina sono installati due induttori con un'alimentazione separata da loro con una corrente ad alta frequenza.Durante l'elaborazione della parte, il primo induttore è i dettagli preimpostati per il secondo. Il risparmio energetico si ottiene riducendo i tempi di funzionamento.